Wir wählen das Fertigungsverfahren nicht nach Vorliebe, sondern nach Funktion, Wirtschaftlichkeit und Skalierbarkeit – ob 3D-Druck, Fräsen, Tiefziehen oder Spritzguss.

Und genau da beginnt für uns gute Entwicklungsarbeit.

Bei der Entwicklung von Bauteilen und Maschinen stellen wir uns nicht nur die Frage: „Was ist möglich?“, sondern vor allem:
 „Was ist sinnvoll – auch in der späteren Herstellung?“

Wir versteifen uns dabei nicht auf den 3D-Druck. Im Gegenteil: Wir denken immer herstellerneutral und betrachten das gesamte Konzept – mit all seinen Anforderungen, Randbedingungen und Fertigungsoptionen.

  • Welches Verfahren passt zur Stückzahl?
  • Welche Materialien sind sinnvoll?
  • Wie sieht eine effiziente Nachbearbeitung aus?
  • Wo lässt sich langfristig Zeit und Geld sparen?

In vielen Projekten war schon in der Konstruktionsphase klar: Wenn wir jetzt die falsche Richtung einschlagen, wird es später teuer.

Deshalb denken wir Fertigung von Anfang an mit.
Denn am Ende zählt nicht nur die Funktion – sondern auch, ob das Produkt wirtschaftlich Bestand hat.

Verkaufen wir bald unser eigenes Material?

Manchmal spielen wir tatsächlich mit dem Gedanken – besonders dann, wenn wir uns wieder durch Kisten voller Testteile wühlen und diverse Filamentspulen vergleichen.

Seit wir im 3D-Druck tätig sind, haben wir mit vielen verschiedenen Herstellern gearbeitet – und dabei sowohl sehr gute als auch eher durchwachsene Erfahrungen gemacht. Mal passt der Durchmesser nicht, mal ist die Farbe uneinheitlich, oder die Qualität schwankt innerhalb einer Spule.

Deshalb testen wir grundsätzlich jedes Material, bevor es bei uns in Kundenprojekten zum Einsatz kommt. Wenn wir überlegen, ein neues Filament, Resin oder Pulver in unser Portfolio aufzunehmen, kaufen wir Muster verschiedener Anbieter, drucken definierte Bauteile, vergleichen Druckbild, Maßhaltigkeit, Oberflächen und Stabilität – und dokumentieren das Ganze in einer internen Liste.

Auf dem Foto sieht man gut, warum wir jedes Material testen:
Alle Musterteile sollen eigentlich schwarz sein – verkauft wurden sie auch als „schwarz“. Tatsächlich reicht die Farbpalette aber von tiefschwarz bis blaugrau.

Nur, was diese Tests besteht, wird am Ende auch tatsächlich verwendet.

Und was ist nun mit der Frage:
Verkaufen wir bald unser eigenes Material?

Nein – zumindest aktuell noch nicht. 😉

Wie handhabt ihr das in euren Unternehmen?
Habt ihr eigene Testbauteile, mit denen ihr neue Materialien prüft?
Wir sind gespannt auf eure Erfahrungen!

Jede Woche ein neues Material. Jede Woche neue Abkürzungen.

Neunziggrad Heil & Fladung GbR

Tough+-GF-ESD-V2 ONYX V0 FDA approved. Klingt beeindruckend, oder?


Aber was davon ist wirklich relevant für dein spezielles Bauteil?

Man könnte fast meinen, es soll bewusst für Verwirrung gesorgt werden.
Neue Materialien versprechen ständig, noch besser, leichter, fester, nachhaltiger oder temperaturbeständiger zu sein.


Und mit jedem neuen Kürzel wird die Entscheidung schwerer.

Aber keine Sorge:
Du musst den Dschungel nicht allein durchqueren.
Wir wissen, was sich hinter den Abkürzungen verbirgt – und vor allem, was für deinen Anwendungsfall wirklich sinnvoll ist. Wir stellen die richtigen Fragen und wählen auf dieser Basis das passende Material und Verfahren.

Neue Schilder und Aufkleber = neue Sichtbarkeit 🚗🏢

Wer uns besuchen möchte, hat es ab sofort deutlich einfacher:
Unsere Firma ist jetzt auch von außen klar erkennbar. Neben der neuen Beschriftung unserer Fahrzeuge mit NEUNZIGGRAD.EU auf den Seiten und am Heck haben wir auch unser Firmengebäude sichtbarer gemacht. Die Eingangstür trägt nun unser Logo, und zwei neue Schilder am Straßenrand weisen den direkten Weg zu uns.

👉 Kleiner Hinweis:

Besuche bitte immer vorher anmelden

Viele unserer Projekte sind nicht für die Öffentlichkeit bestimmt, und aktuell können wir unsere Räumlichkeiten noch nicht so trennen, dass jederzeit Besuche problemlos möglich wären.

Danke für euer Verständnis!

Ein kleiner Einblick in 6 Jahre NEUNZIGGRAD

Im August 2019 haben wir NEUNZIGGRAD gegründet – mit jeder Menge Motivation, einer Handvoll Drucker und dem Willen, Dinge selbst anzupacken.

Die ersten Aufträge haben wir in einer 4×4 m Blockhütte abgewickelt. Dort wurde Regal für Regal ergänzt, Zwischendecken eingezogen – bis wir uns irgendwann nur noch im Kreis um einen Tisch in der Mitte bewegen konnten. Ein geordneter Wahnsinn, irgendwo zwischen Leidenschaft und Lagerchaos – erinnert ein bisschen an die Ludolfs, nur mit 3D-Druck.

Damals hatten wir bereits erste FDM- und SLA-Drucker im Einsatz. Kilian hatte zu dem Zeitpunkt bereits seinen Techniker im Maschinenbau abgeschlossen, Marek startete gerade mit seiner Weiterbildung zum Techniker.

Wir wussten:
Wenn wir wachsen wollen – nicht nur im Angebot, sondern auch in der Qualität – müssen wir investieren. In neue Technologien und in mehr Raum. Unser Ziel: ein SLS-Drucker, ein professioneller SLA-Drucker und ein FDM-System mit 1 m³ Bauraum.

Was uns dazu fehlte: Platz

Kilians Vater hatte leerstehende landwirtschaftliche Gebäude – und wir die Vision, daraus eine moderne Produktionsstätte zu machen.

In enger Abstimmung mit dem Bauamt, Gemeinde, Naturschutz, und Gefahrenabwehr starteten wir mit der Umnutzung eines alten Stalls – in kompletter Eigenleistung, neben der regulären Arbeit, abends und am Wochenende.

Wir haben dabei so ziemlich alles selbst gemacht:

  • Altes Metall aus der Stallung entfernt
  • Alten Betonboden herausgerissen
  • Nicht genutzte Durchgänge und Öffnungen zugemauert
  • Neuen Betonboden eingebaut und diesen bis nachts um 5 Uhr „geflippert“
  • Metallsäulen und Eisenträger vom Rost befreit und neu gestrichen
  • Decke abgehängt
  • Epoxidharzboden eingebaut
  • Wände gestellt, verkleidet, gespachtelt, geschliffen und gestrichen
  • Kabelkanäle installiert sowie Strom- und Netzwerkkabel verlegt
  • Eigene Zuleitung und Glasfaserleitung im Boden verlegt
  • Neue Fenster eingesetzt
  • Elektronisches Tor eingebaut
  • Eingangstür montiert
  • Boden im Büro verlegt
  • Neue Arbeitstische aufgebaut
  • Sanitäranlagen installiert, Bad gefliest
  • Entlüftungssystem eingebaut
  • Lagerregale montiert
  • 100.000 Liter Löschwasserzisterne installiert
  • Und vieles mehr…

Parallel bewarben wir uns für eine Förderung, die uns letztlich auch zugesprochen wurde – ein echter Meilenstein.

Als die neuen Maschinen schließlich eintrafen, nahm alles Fahrt auf.
Heute – sechs Jahre später – stehen wir auf einem komplett anderen Fundament.

Technisch, räumlich und menschlich haben wir uns in den letzten Jahren stark weiterentwickelt.
Seit Januar 2025 arbeiten wir beide Vollzeiten bei NEUNZIGGRAD – ein großer Schritt, der uns noch näher an unsere Vision gebracht hat.

Die nächsten Pläne schwirren bereits wieder in unseren Köpfen.
Denn auch wenn heute vieles strukturiert abläuft – der Pioniergeist ist geblieben.

Vielen Danke an alle, die uns auf diesem Weg begleitet und unterstützt haben.

Auf die nächsten sechs Jahre NEUNZIGGRAD!

Serienproduktion mit Verlässlichkeit – und maximaler Flexibilität

Serienproduktion Neunziggrad

Wir haben heute einen Teilauftrag zur Herstellung von Serienteilen erfolgreich abgeschlossen.
Wie bei vielen unserer Projekte erfolgt die Abnahme quartalsweise – planbar für den Kunden, effizient für uns in der Produktion.

Die Besonderheit:
Wir lagern die gefertigten Teile direkt bei uns ein und versenden sie bei Bedarf flexibel und zuverlässig.
So entlasten wir unsere Kunden nicht nur bei der Beschaffung, sondern auch bei Lagerhaltung und Logistik.

Unsere Serienfertigung steht dabei für gleichbleibend hohe Qualität über alle Chargen hinweg.
Durch die bedarfsgerechte Auslieferung können unsere Kunden exakt dann auf die Teile zugreifen, wenn sie benötigt werden – ohne lange Vorlaufzeiten oder eigene Lagerkosten.
Und mit unseren optimierten Lagerprozessen stellen wir sicher, dass jedes Teil zur richtigen Zeit am richtigen Ort ist.

Ein weiterer Vorteil:
Designänderungen sind jederzeit möglich – ob andere Bohrungen, Winkel oder Aussparungen.
Dank 3D-Druck können wir solche Anpassungen ohne zusätzlichen Kostenaufwand direkt umsetzen und liefern – schnell, flexibel und exakt nach Bedarf.

Ein klarer Mehrwert für alle, die Serienteile mit Spielraum für Weiterentwicklung suchen.

Warum der unterste Regalboden auf exakt 11 cm eingebaut ist?

Neunziggrad

In unseren Produktionsräumen läuft jede Nacht ein Wisch- und Saugroboter – zuverlässig und gründlich. Er übernimmt für uns die komplette Bodenreinigung: saugen und wischen in einem Durchgang. Für uns als kleines Team eine echte Arbeitserleichterung.

Damit das möglich ist, haben wir bei der Einrichtung mitgedacht:
Alle Regale und Tische sind so aufgebaut, dass der Roboter problemlos darunter durchfahren kann – exakt 11 cm Platz, überall.

Zusammen mit dem durchgängigen Epoxidharzboden, der in allen Räumen ist, sorgt das für ein sauberes, gepflegtes Umfeld – ganz ohne zusätzlichen Aufwand am Tag. Das hat auch den Vorteil, dass dauerhaft weniger Staubpartikel in der Luft sind – und unsere Teile dadurch noch sauberer hergestellt werden und beim Kunden ankommen. Gerade im Bereich lebensmittelechter Materialien ist das ein Pluspunkt.

Neunziggrad

Wächst wie ein Baum, klingt wie ein Traum – Exponentialhorn aus dem 3D-Drucker

Für einen Kunden durften wir ein Exponentialhorn für den Hochtöner neugestalten. Ziel war es, den Abstrahlwinkel im Vergleich zum Original zu verbreitern, um den Klang weniger fokussiert wirken zu lassen. Die Stützen, die auf dem Foto zu sehen sind, werden selbstverständlich noch entfernt und dienen nur der Stabilität und Unterstützung des Druckteils.

Was haben wir gemacht?

  • Das Lochbild des Originalhochtöners wurde beibehalten, um eine passgenaue Montage zu gewährleisten.
  • Die Form des Exponentialhorns wurde gezielt angepasst, um eine breitere Schallverteilung zu erreichen.
  • Der Prototyp entstand im FDM-3D-Druck

Nach dem Einbau hat der Auftraggeber sowohl digitale als auch Psychoakustische Messungen durchgeführt.


Mit ein paar finalen Optimierungen – und einer glatt geschliffenen Oberfläche, um unerwünschte Resonanzen zu vermeiden – war das Ergebnis überzeugend:
Ein Exponentialhorn, das klanglich wie optisch überzeugt.

Solche Projekte zeigen, wie 3D-Druck, Akustikdesign und klassische Messtechnik gemeinsam echte Mehrwerte schaffen.

Bei uns gilt Maskenpflicht!

Neunziggrad

Auch wenn das Bild fast nostalgische Pandemie-Vibes weckt – unsere Masken tragen wir freiwillig. Und das aus gutem Grund.

Bei SLS 3D-Druckern arbeiten wir mit feinem Kunststoffpulver, das man besser nicht einatmet. Deshalb gehören Atemschutzmasken und Handschuhe bei uns zur Standardausrüstung.

Das Pulver ist so fein, dass es sich sonst leicht in der Lunge oder auf der Haut festsetzen könnte – und das will wirklich niemand.

Unsere SLS-Drucker stehen außerdem in einem separaten Raum mit Abluft, damit die Partikel nicht in andere Bereiche der Firma gelangen.

Welche Arbeiten könnt ihr nur mit Maske erledigen?Auch wenn das Bild fast nostalgische Pandemie-Vibes weckt – unsere Masken tragen wir freiwillig. Und das aus gutem Grund.

Bei SLS 3D-Druckern arbeiten wir mit feinem Kunststoffpulver, das man besser nicht einatmet. Deshalb gehören Atemschutzmasken und Handschuhe bei uns zur Standardausrüstung.

Das Pulver ist so fein, dass es sich sonst leicht in der Lunge oder auf der Haut festsetzen könnte – und das will wirklich niemand.

Unsere SLS-Drucker stehen außerdem in einem separaten Raum mit Abluft, damit die Partikel nicht in andere Bereiche der Firma gelangen.

Welche Arbeiten könnt ihr nur mit Maske erledigen?

Neunziggrad
Neunziggrad

Warum wir uns ein eigenes Fotostudio angeschafft haben? 🎥

NEUNZIGGRAD

Ganz einfach:
Weil wir es leid waren, ständig nach dem einen guten Hintergrund mit dem richtigen Licht zu suchen.

In den letzten Jahren haben wir regelmäßig Fotos für Instagram, Produktpräsentationen oder Verkaufsplattformen gemacht – doch immer unter Improvisation. Mal war das Licht schlecht, mal der Hintergrund zu unruhig, mal einfach kein Platz.

💡Also haben wir entschieden, in ein kleines, aber effektives Fotostudio zu investieren – Licht, Hintergrund, Platz, alles optimiert.

Das Ergebnis:
– Deutlich bessere Bildqualität
– Schnellerer Workflow
– Und vor allem: mehr Spaß am Fotografieren

Ein echter Gamechanger war das z. B. bei unserer aktuellen Kickstarter-Kampagne für die ZeroPoint9 Vacuum Forming Machine. Alle Fotos wurden bereits im neuen Setup aufgenommen – professionell, klar, verkaufsfördernd.

Das Bild im Beitrag zeigt übrigens noch nicht den finalen Aufbau.
Wir sind aktuell noch viel am Testen und Feintunen – mit Licht, Schatten, Hintergrund, Farbtemperatur, Perspektiven und Setups. Aber genau das macht’s spannend.

 Auch für unsere Produkte auf gängigen Verkaufsplattformen zahlt sich das jetzt schon aus: Gute Bilder sind dort kein Bonus, sondern Pflicht.

Rückblickend hätten wir diesen Schritt schon viel früher gehen sollen.

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