Manche Teile müssen einfach sofort da sein – das wissen wir aus Erfahrung. Bei NEUNZIGGRAD haben wir Prozesse geschaffen, mit denen wir bestimmte 3D-Druck-Bestellungen, die bis 15 Uhr eingehen, schon am nächsten Morgen versenden oder zur Abholung bereitstellen können. Für Unternehmen in der Region Fulda liefern wir bei Bedarf auch direkt – schnell, zuverlässig und ohne Umwege.
Vor allem bei wiederkehrenden Bauteilen, deren Anforderungen wir genau kennen, läuft die Fertigung bei uns quasi „auf Zuruf“. Einige Kunden nutzen bereits die Möglichkeit, dass wir Serienteile vorproduzieren und auf Abruf lagern – vereinbart per Rahmenvertrag, flexibel und effizient.
Durch unsere Erfahrung in der industriellen Additiven Fertigung schaffen wir echte Zeitvorteile und eine reibungslose Lieferkette für unsere Kunden – und sorgen dafür, dass Produktion nie stillsteht, wenn es mal schnell gehen muss.
In der additiven Fertigung ist nicht immer alles starr und hart. Mit flexiblen Materialien wie TPU lassen sich beeindruckend vielseitige Bauteile umsetzen – ob für Dichtungen, Manschetten, Greiferbacken oder sogar Formen für Silikonguss.
Was möglich ist: -Bauteile mit Shore-Härten zwischen 45–95 A -Elastische Komponenten im FDM-, SLS- oder SLA-Verfahren -Punktgenaue Stabilität durch gezieltes Infill -Silikonformen für Prototypen oder Kleinserien -Farbliche Anpassung durch Pigmentierung -Graues oder schwarzes Grundmaterial, funktional und robust
Wir sehen regelmäßig, wie TPU & flexible Materialien Anwendungen finden im: -Maschinenbau -Sondermaschinenbau -Automobilbereich -Vorrichtungsbau -Medizintechnik
Auch spannend: Man kann gezielt Bereiche verstärken – z. B. Schraubpunkte – während der Rest des Bauteils flexibel bleibt.
Was früher komplexe Mehrkomponentenfertigung war, ist heute oft mit einem durchdachten 3D-Druckteil lösbar.
Wer also denkt, 3D-Druck sei nur für starre Prototypen gedacht – es lohnt sich, auch die elastische Seite zu entdecken 😉
In der additiven Fertigung ist nicht immer alles starr und hart. Mit flexiblen Materialien wie TPU lassen sich beeindruckend vielseitige Bauteile umsetzen – ob für Dichtungen, Manschetten, Greiferbacken oder sogar Formen für Silikonguss. Was möglich ist:-Bauteile mit Shore-Härten zwischen 45–95 A-Elastische Komponenten im FDM-, SLS- oder SLA-Verfahren-Punktgenaue Stabilität durch gezieltes Infill-Silikonformen für Prototypen oder Kleinserien-Farbliche Anpassung durch Pigmentierung-Graues oder schwarzes Grundmaterial, funktional und robustWir sehen regelmäßig, wie TPU & flexible Materialien Anwendungen finden im:-Maschinenbau-Sondermaschinenbau-Automobilbereich-Vorrichtungsbau-Medizintechnik Auch spannend:Man kann gezielt Bereiche verstärken – z.B. Schraubpunkte – während der Rest des Bauteils flexibel bleibt.Was früher komplexe Mehrkomponentenfertigung war, ist heute oft mit einem durchdachten 3D-Druckteil lösbar.Wer also denkt, 3D-Druck sei nur für starre Prototypen gedacht – es lohnt sich, auch die elastische Seite zu entdecken 😉 #3ddruck #TPU #FlexibleBauteile #additivefertigung #maschinenbau #vorrichtungsbau #silikonform #shorehärte #Industriedruck #neunziggrad
Viele verbinden 3D-Druck nur mit kleinen FDM-Druckern und billigem Material – doch die Technologie kann weit mehr! Wir bei NEUNZIGGRAD kennen uns mit allen relevanten 3D-Druckverfahren aus – von FDM über SLS, SLM und SLA bis hin zu High-End-Technologien. Wir zeigen Ihnen an konkreten Beispielen, welche Möglichkeiten der 3D-Druck bietet: Wann lohnt er sich wirklich? Wann ersetzt er herkömmliche Fertigung? Und wann ist eine Kombination sinnvoll? Durch unsere langjährige Erfahrung können wir das schnell einschätzen und Ihnen eine klare Entscheidungshilfe geben.
Lassen Sie uns unverbindlich sprechen – wir bringen Musterteile mit und zeigen Ihnen live, was alles möglich ist!
Gestern war es wieder so weit: Igus war bei uns zu Besuch! 🎉
Regelmäßig stellt uns Igus neue Materialien und Lösungen vor – von Energieketten über Robotik bis hin zu Hochleistungskunststoffen für den 3D-Druck.
Wir bei NEUNZIGGRAD setzen bereits auf das IGLIDUR-Filament für hochverschleißfeste Zahnräder und andere Bauteile mit anspruchsvollen mechanischen Anforderungen. Auch die lebensmittelechten Materialien von Igus kommen bei uns oft zum Einsatz, insbesondere für Maschinenteile in Verpackungsanlagen.
Besonders freut es uns, dass wir Igus bereits in der BETA-Phase neuer Materialien im SLS-Bereich unterstützen durften. So konnten wir wertvolles Feedback aus der Praxis liefern und gemeinsam innovative Lösungen vorantreiben.
Aber das war noch nicht alles! Auch im Bereich Lineartechnik haben wir bereits Igus-Führungen in Projekten eingesetzt – und in Zukunft könnten noch spannendere Anwendungen folgen: Wir denken über neue Projekte mit einem Cobot nach! 🤖
Wir freuen uns auf die weitere Zusammenarbeit und sind gespannt, welche neuen Innovationen uns beim nächsten Besuch erwarten! 🚀
Es freut uns sehr zu sehen, wie NEUNZIGGRAD in den letzten Jahren gewachsen ist. Mit diesem Wachstum steigen auch die Anforderungen im Alltag – und so war die Anschaffung eines Firmenwagens der nächste logische Schritt.
Der Cupra Formentor VZ ergänzt unseren Fuhrpark und wird uns künftig zuverlässig auf dem Weg zu Kundenterminen begleiten. Besonders schön: Unser Wunschkennzeichen FD NG 90 war noch frei – ein kleines, aber passendes Detail.
Für uns ist dieser Moment ein kleiner Meilenstein, der zeigt, wohin die Reise geht. Wir freuen uns auf viele spannende Fahrten und die nächsten Entwicklungen!
Seit fast 3 Jahren bieten wir nun den SLS-Druck an – eine Technologie, die uns ermöglicht, hochpräzise und funktionale Bauteile mit einer außergewöhnlichen Festigkeit und Detailgenauigkeit zu fertigen. Diese Technologie hat uns in die Lage versetzt, komplexe, technisch anspruchsvolle Teile zu entwickeln, die mit traditionellen Fertigungsmethoden nur schwer zu realisieren wären. Anders als bei dem FDM Verfahren wird hier nicht mit Filament sondern mit Kunststoff Pulver und einem Laser gearbeitet.
Einige Beispiele aus unserer Praxis: 🔹 Eigenentwickelter Extruder mit innenliegenden Kühlkanälen: Ein hochkomplexes Bauteil, das durch die Flexibilität des SLS-Drucks möglich wurde und mit traditionellen Verfahren nicht in dieser Form realisiert werden könnte. 🔹 Passgenaue Schulterauflage aus PA12: Mit Hilfe von 3D-Scan-Technologie haben wir eine passgenaue Schulterauflage entwickelt, die zum Halten von Lasermesssystemen verwendet wird. 🔹 Funktionsteil für den Maschinenbau: Ein weiteres Beispiel für ein funktionales Bauteil, das wir im Maschinenbau für anspruchsvolle Anwendungen entwickelt haben.
Neben der Präzision und Komplexität bieten wir durch den SLS-Druck auch die Möglichkeit, Bauteile in kleinen bis mittleren Stückzahlen zu produzieren – ganz nach den Bedürfnissen des jeweiligen Projekts.
Wenn Sie ein spezifisches Projekt oder Bauteil planen, stehen wir Ihnen gerne für eine kostenlose Beratung zur Verfügung. Mit unserer Erfahrung im SLS-Druck unterstützen wir Sie dabei, Ihre Anforderungen in präzise und funktionale Lösungen umzusetzen.
Mit der Einführung von SolidWorks 2025 haben wir einen wichtigen Meilenstein in unseren Entwicklungsprozessen erreicht. Unsere langjährige Erfahrung zeigt: Guter 3D-Druck beginnt mit einer professionellen Konstruktion. Nur durch präzise Planung und optimale Werkzeuge lassen sich hochwertige Druckergebnisse erzielen.
Von der ersten Idee bis zur finalen Konstruktion entwickeln wir Designs, die speziell auf die Anforderungen des 3D-Drucks abgestimmt sind. SolidWorks 2025 unterstützt uns dabei, durch fortschrittliche Simulationen und Analysen effizienter zu arbeiten und die Qualität unserer Produkte auf ein neues Level zu heben.
Dieser Fortschritt bedeutet für uns nicht nur ein technisches Upgrade, sondern auch eine Investition in die Zukunft. Denn eine durchdachte Konstruktion ist der Schlüssel zu innovativen, leistungsstarken und wirtschaftlichen Lösungen im 3D-Druck. Und genau das ist unser Anspruch.
Thermoformen ist eine spannende Technik, die wir bei Neunziggrad täglich einsetzen, um vielfältige Anwendungen zu realisieren. Mit selbst entwickelten und hergestellten Vakuum-Tiefziehmaschinen setzen wir auf Effizienz und Präzision. In einem kommenden Beitrag werden wir mehr über die Maschinen und ihre Entstehung berichten.
Wie funktioniert das Verfahren? Bei diesem Prozess wird eine Kunststoffplatte so lange erhitzt, bis sie flexibel wird. Die warme Platte wird dann über eine Negativform auf einem Vakuumtisch (oft aus 3D-gedruckten Materialien) gestülpt. Durch das Vakuum passt sich der Kunststoff der Form an, kühlt ab, und wird wieder fest.
Die Anwendungsbereiche sind vielfältig: -Abdeckungen, Einlagen oder Halterungen -Karosserieteile und gebogene Fensterscheiben im Modellbau -Verpackungen wie Einschweißschalen -Werkzeugkasteneinlagen -Aufbissschienen im Dentalbereich -Und viele weitere Alltagsanwendungen
Nachbearbeitung der Teile: Nach dem Tiefziehen können die Teile je nach Bedarf weiterbearbeitet werden. Hierfür kommen entweder CNC-Maschinen zum Einsatz oder die Anpassungen erfolgen klassisch von Hand. Beides hängt von den Anforderungen und der gewünschten Präzision ab.
Wir finden es immer wieder faszinierend, wie vielseitig das Thermoformen ist – von funktionalen Teilen bis hin zu kreativen Sonderanfertigungen.
In einem der nächsten Beiträge möchten wir euch zeigen, wie unsere selbst entwickelten Vakuum-Tiefziehmaschinen entstanden sind und was sie besonders macht.
