Wir wählen das Fertigungsverfahren nicht nach Vorliebe, sondern nach Funktion, Wirtschaftlichkeit und Skalierbarkeit – ob 3D-Druck, Fräsen, Tiefziehen oder Spritzguss.

Und genau da beginnt für uns gute Entwicklungsarbeit.

Bei der Entwicklung von Bauteilen und Maschinen stellen wir uns nicht nur die Frage: „Was ist möglich?“, sondern vor allem:
 „Was ist sinnvoll – auch in der späteren Herstellung?“

Wir versteifen uns dabei nicht auf den 3D-Druck. Im Gegenteil: Wir denken immer herstellerneutral und betrachten das gesamte Konzept – mit all seinen Anforderungen, Randbedingungen und Fertigungsoptionen.

  • Welches Verfahren passt zur Stückzahl?
  • Welche Materialien sind sinnvoll?
  • Wie sieht eine effiziente Nachbearbeitung aus?
  • Wo lässt sich langfristig Zeit und Geld sparen?

In vielen Projekten war schon in der Konstruktionsphase klar: Wenn wir jetzt die falsche Richtung einschlagen, wird es später teuer.

Deshalb denken wir Fertigung von Anfang an mit.
Denn am Ende zählt nicht nur die Funktion – sondern auch, ob das Produkt wirtschaftlich Bestand hat.

Verkaufen wir bald unser eigenes Material?

Manchmal spielen wir tatsächlich mit dem Gedanken – besonders dann, wenn wir uns wieder durch Kisten voller Testteile wühlen und diverse Filamentspulen vergleichen.

Seit wir im 3D-Druck tätig sind, haben wir mit vielen verschiedenen Herstellern gearbeitet – und dabei sowohl sehr gute als auch eher durchwachsene Erfahrungen gemacht. Mal passt der Durchmesser nicht, mal ist die Farbe uneinheitlich, oder die Qualität schwankt innerhalb einer Spule.

Deshalb testen wir grundsätzlich jedes Material, bevor es bei uns in Kundenprojekten zum Einsatz kommt. Wenn wir überlegen, ein neues Filament, Resin oder Pulver in unser Portfolio aufzunehmen, kaufen wir Muster verschiedener Anbieter, drucken definierte Bauteile, vergleichen Druckbild, Maßhaltigkeit, Oberflächen und Stabilität – und dokumentieren das Ganze in einer internen Liste.

Auf dem Foto sieht man gut, warum wir jedes Material testen:
Alle Musterteile sollen eigentlich schwarz sein – verkauft wurden sie auch als „schwarz“. Tatsächlich reicht die Farbpalette aber von tiefschwarz bis blaugrau.

Nur, was diese Tests besteht, wird am Ende auch tatsächlich verwendet.

Und was ist nun mit der Frage:
Verkaufen wir bald unser eigenes Material?

Nein – zumindest aktuell noch nicht. 😉

Wie handhabt ihr das in euren Unternehmen?
Habt ihr eigene Testbauteile, mit denen ihr neue Materialien prüft?
Wir sind gespannt auf eure Erfahrungen!

Jede Woche ein neues Material. Jede Woche neue Abkürzungen.

Neunziggrad Heil & Fladung GbR

Tough+-GF-ESD-V2 ONYX V0 FDA approved. Klingt beeindruckend, oder?


Aber was davon ist wirklich relevant für dein spezielles Bauteil?

Man könnte fast meinen, es soll bewusst für Verwirrung gesorgt werden.
Neue Materialien versprechen ständig, noch besser, leichter, fester, nachhaltiger oder temperaturbeständiger zu sein.


Und mit jedem neuen Kürzel wird die Entscheidung schwerer.

Aber keine Sorge:
Du musst den Dschungel nicht allein durchqueren.
Wir wissen, was sich hinter den Abkürzungen verbirgt – und vor allem, was für deinen Anwendungsfall wirklich sinnvoll ist. Wir stellen die richtigen Fragen und wählen auf dieser Basis das passende Material und Verfahren.

Ein kleiner Einblick in 6 Jahre NEUNZIGGRAD

Im August 2019 haben wir NEUNZIGGRAD gegründet – mit jeder Menge Motivation, einer Handvoll Drucker und dem Willen, Dinge selbst anzupacken.

Die ersten Aufträge haben wir in einer 4×4 m Blockhütte abgewickelt. Dort wurde Regal für Regal ergänzt, Zwischendecken eingezogen – bis wir uns irgendwann nur noch im Kreis um einen Tisch in der Mitte bewegen konnten. Ein geordneter Wahnsinn, irgendwo zwischen Leidenschaft und Lagerchaos – erinnert ein bisschen an die Ludolfs, nur mit 3D-Druck.

Damals hatten wir bereits erste FDM- und SLA-Drucker im Einsatz. Kilian hatte zu dem Zeitpunkt bereits seinen Techniker im Maschinenbau abgeschlossen, Marek startete gerade mit seiner Weiterbildung zum Techniker.

Wir wussten:
Wenn wir wachsen wollen – nicht nur im Angebot, sondern auch in der Qualität – müssen wir investieren. In neue Technologien und in mehr Raum. Unser Ziel: ein SLS-Drucker, ein professioneller SLA-Drucker und ein FDM-System mit 1 m³ Bauraum.

Was uns dazu fehlte: Platz

Kilians Vater hatte leerstehende landwirtschaftliche Gebäude – und wir die Vision, daraus eine moderne Produktionsstätte zu machen.

In enger Abstimmung mit dem Bauamt, Gemeinde, Naturschutz, und Gefahrenabwehr starteten wir mit der Umnutzung eines alten Stalls – in kompletter Eigenleistung, neben der regulären Arbeit, abends und am Wochenende.

Wir haben dabei so ziemlich alles selbst gemacht:

  • Altes Metall aus der Stallung entfernt
  • Alten Betonboden herausgerissen
  • Nicht genutzte Durchgänge und Öffnungen zugemauert
  • Neuen Betonboden eingebaut und diesen bis nachts um 5 Uhr „geflippert“
  • Metallsäulen und Eisenträger vom Rost befreit und neu gestrichen
  • Decke abgehängt
  • Epoxidharzboden eingebaut
  • Wände gestellt, verkleidet, gespachtelt, geschliffen und gestrichen
  • Kabelkanäle installiert sowie Strom- und Netzwerkkabel verlegt
  • Eigene Zuleitung und Glasfaserleitung im Boden verlegt
  • Neue Fenster eingesetzt
  • Elektronisches Tor eingebaut
  • Eingangstür montiert
  • Boden im Büro verlegt
  • Neue Arbeitstische aufgebaut
  • Sanitäranlagen installiert, Bad gefliest
  • Entlüftungssystem eingebaut
  • Lagerregale montiert
  • 100.000 Liter Löschwasserzisterne installiert
  • Und vieles mehr…

Parallel bewarben wir uns für eine Förderung, die uns letztlich auch zugesprochen wurde – ein echter Meilenstein.

Als die neuen Maschinen schließlich eintrafen, nahm alles Fahrt auf.
Heute – sechs Jahre später – stehen wir auf einem komplett anderen Fundament.

Technisch, räumlich und menschlich haben wir uns in den letzten Jahren stark weiterentwickelt.
Seit Januar 2025 arbeiten wir beide Vollzeiten bei NEUNZIGGRAD – ein großer Schritt, der uns noch näher an unsere Vision gebracht hat.

Die nächsten Pläne schwirren bereits wieder in unseren Köpfen.
Denn auch wenn heute vieles strukturiert abläuft – der Pioniergeist ist geblieben.

Vielen Danke an alle, die uns auf diesem Weg begleitet und unterstützt haben.

Auf die nächsten sechs Jahre NEUNZIGGRAD!

Warum der unterste Regalboden auf exakt 11 cm eingebaut ist?

Neunziggrad

In unseren Produktionsräumen läuft jede Nacht ein Wisch- und Saugroboter – zuverlässig und gründlich. Er übernimmt für uns die komplette Bodenreinigung: saugen und wischen in einem Durchgang. Für uns als kleines Team eine echte Arbeitserleichterung.

Damit das möglich ist, haben wir bei der Einrichtung mitgedacht:
Alle Regale und Tische sind so aufgebaut, dass der Roboter problemlos darunter durchfahren kann – exakt 11 cm Platz, überall.

Zusammen mit dem durchgängigen Epoxidharzboden, der in allen Räumen ist, sorgt das für ein sauberes, gepflegtes Umfeld – ganz ohne zusätzlichen Aufwand am Tag. Das hat auch den Vorteil, dass dauerhaft weniger Staubpartikel in der Luft sind – und unsere Teile dadurch noch sauberer hergestellt werden und beim Kunden ankommen. Gerade im Bereich lebensmittelechter Materialien ist das ein Pluspunkt.

Neunziggrad

Bei uns gilt Maskenpflicht!

Neunziggrad

Auch wenn das Bild fast nostalgische Pandemie-Vibes weckt – unsere Masken tragen wir freiwillig. Und das aus gutem Grund.

Bei SLS 3D-Druckern arbeiten wir mit feinem Kunststoffpulver, das man besser nicht einatmet. Deshalb gehören Atemschutzmasken und Handschuhe bei uns zur Standardausrüstung.

Das Pulver ist so fein, dass es sich sonst leicht in der Lunge oder auf der Haut festsetzen könnte – und das will wirklich niemand.

Unsere SLS-Drucker stehen außerdem in einem separaten Raum mit Abluft, damit die Partikel nicht in andere Bereiche der Firma gelangen.

Welche Arbeiten könnt ihr nur mit Maske erledigen?Auch wenn das Bild fast nostalgische Pandemie-Vibes weckt – unsere Masken tragen wir freiwillig. Und das aus gutem Grund.

Bei SLS 3D-Druckern arbeiten wir mit feinem Kunststoffpulver, das man besser nicht einatmet. Deshalb gehören Atemschutzmasken und Handschuhe bei uns zur Standardausrüstung.

Das Pulver ist so fein, dass es sich sonst leicht in der Lunge oder auf der Haut festsetzen könnte – und das will wirklich niemand.

Unsere SLS-Drucker stehen außerdem in einem separaten Raum mit Abluft, damit die Partikel nicht in andere Bereiche der Firma gelangen.

Welche Arbeiten könnt ihr nur mit Maske erledigen?

Neunziggrad
Neunziggrad

NDAs? Gehören bei uns zum Alltag – und zur Verantwortung

NDA Neunziggrad

Gerade im Prototypenbau und der Produktentwicklung spielt der Schutz sensibler Daten und Ideen eine zentrale Rolle. Bei NEUNZIGGRAD ist uns bewusst, wie viel Know-how, Zeit und Investition in jedem einzelnen Projekt steckt.

Deshalb ist es für uns selbstverständlich, dass wir auf Wunsch Vertraulichkeitsvereinbarungen (NDAs) mit unseren Kunden abschließen.
Egal ob Konstruktionsdaten, Funktionsprinzipien oder Einsatzbereiche – Ihre Informationen sind bei uns in sicheren Händen.


NDA jederzeit möglich – auch vor Angebotslegung

Wir arbeiten mit Kunden aus unterschiedlichsten Branchen, von der Forschung über den Maschinenbau bis zur Medizintechnik. Vertrauen und Diskretion sind dabei die Basis jeder Zusammenarbeit.

Wenn Sie ein sensibles Projekt haben, bei dem Sie auf Diskretion und Professionalität setzen wollen – sprechen Sie uns gerne an.

#3DDruck #Prototypenbau #NDA #Geheimhaltung #Produktentwicklung #Konstruktion #Industrie40 #AdditiveFertigung #NEUNZIGGRAD #InnovationSicherGemacht #Diskretion #Technologievertrauen

📣 Vielen Dank für das großartige Feedback!

Gestern erschien ein ausführliche Beitrag über NEUNZIGGRAD auf OsthessenNews – und wir möchten uns herzlich für die zahlreichen Rückmeldungen und den zugesprochenen Support bedanken! 🙌

Es bedeutet uns viel zu sehen, wie groß das Interesse an unserer Arbeit ist. Vom ersten 3D-Druck in der Blockhütte bis zur heutigen Halle mit modernsten Verfahre – dieser Rückblick macht uns stolz und dankbar.

Besonders freuen wir uns, dass auch unsere Haltung zur offenen Potenzialanalyse und der regionale Bezug so viel positives Echo erhalten haben. Genau das treibt uns an: Technologie verständlich machen und echten Mehrwert schaffen – für Unternehmen in Osthessen und darüber hinaus.

Wir sind gespannt auf die nächsten Kapitel – und danken allen, die uns auf diesem Weg begleiten!

👉 Zum Artikel: https://osthessen-news.de/n11776426/neunziggrad-zeigt-was-moderner-3d-druck-heute-leisten-kann.html

#3DDruck #Osthessen #Industrie40 #SLS #FDM #SLA #AdditiveFertigung #NEUNZIGGRAD #Produktentwicklung #Maschinenbau #InnovationausOsthessen #Teamwork #Digitalisierung #Druckbereit

Wir konnten nicht aufhören kreativ zu sein – aus Filamentspulen wurde jetzt eine Garderobe! 🔩

Filament Recycling 2

Nachdem unser Thron aus Filamentspulen so gut ankam, dachten wir: Da geht noch mehr! Also wurden wir kreativ – und heraus kam unsere neue Büro-Garderobe!

Das Beste daran? Minimaler Aufwand, maximaler Effekt:

🎡 Spule an die Wand

🔩Zwei Schrauben durch die Spule in die Wand

✅ Fertig – und schon ersetzen sie die langweiligen 08/15-Haken!

Nicht nur praktisch, sondern auch ein echter Hingucker.

Und wieder einmal zeigt sich: Upcycling kann einfach sein – wenn man kreativ denkt! ♻️

Welche Upcycling-Ideen habt ihr schon umgesetzt? 🤔👇

#3DDruck #Upcycling #Kreislaufwirtschaft #Nachhaltigkeit #Kreativität #AdditiveM

♻️ Vom 3D-Druck-Abfall zum Upcycling – und einem Thron aus Filamentspulen! 👑

Filament Recycling


Was macht man mit leeren Filamentspulen?
Die naheliegende Antwort: Zurück an den Hersteller schicken.
Die spaßigere Antwort: Einen Sessel mit Beistelltisch daraus bauen! 😆 Und ja, im Tisch lassen sich auch hervorragend Bierflaschen verstauen – rein aus wissenschaftlichen Gründen natürlich. 🍻

Aber Spaß beiseite:
Wir verbrauchen ca. 140 kg Filament in zwei Monaten, dazu kommen noch 60 kg Pulvermaterial und 10-20 Liter Resin. Während im SLS-Bereich das Material nahezu komplett wiederverwendet wird – wir haben eine eigene Misch- und Recyclinganlage –, sieht es im FDM-Bereich etwas anders aus. Hier fallen Stützstrukturen an, die nötig sind, um überhängende Teile zu stabilisieren.
Doch auch diese landen nicht einfach im Müll! Wir sammeln die Abfälle sortenrein in Paletten und lassen sie von einer spezialisierten Firma schreddern und zu Kunststoffpellets verarbeiten. So bleibt das Material im Kreislauf und kann erneut genutzt werden.

Recycling ist für uns kein Nebengedanke, sondern fester Bestandteil unserer Produktion. Denn nachhaltiger 3D-Druck bedeutet nicht nur Innovation, sondern auch Verantwortung!

3DDruck #Nachhaltigkeit #Recycling #Kreislaufwirtschaft #AdditiveManufacturing