Heute geben wir euch einen kurzen Blick hinter die Kulissen

In dem Video entpacken wir einen komplett gefüllten SLS-Bauraum – rund 500 Bauteile aus PA12 in einem einzigen Druckjob. Das graue Pulver, das wir zunächst freilegen, verbirgt hochstabile, präzise gefertigte Teile, die nach dem Entpacken, Reinigen und Sandstrahlen direkt einsatzbereit sind. Das überschüssige Pulver kann man natürlich mit neuem Pulver mischen und wieder verwenden.

Mit unserem SLS-Verfahren produzieren wir Serienbauteile für verschiedenste Branchen – vom Bootsbau über den Maschinenbau bis hin zu Anbauteilen für Motorräder oder Komponenten für Drohnen. Besonders spannend sind Anwendungen, bei denen komplexe Strukturen oder innenliegende Kanäle benötigt werden, denn genau hier spielt SLS seine Stärken aus.

Im Vergleich zum FDM-Druck bietet das Verfahren deutliche Vorteil.
Da wir mit feinem Kunststoffpulver arbeiten, das Schicht für Schicht durch einen Laser verschmolzen wird, entstehen besonders robuste Bauteile mit sehr guter Maßhaltigkeit. Gleichzeitig entfällt die Notwendigkeit für Stützstrukturen, wodurch selbst anspruchsvolle Geometrien effizient gefertigt werden können.

Wir machen auch gerne bei Ihnen einen Vor-Ort-Besuche und zeigen noch mehr Beispiele, bei denen wir komplexe Herausforderungen mit 3D-Druck erfolgreich gelöst haben. Natürlich bringen wir auch Musterteile zum Anfassen mit – so bekommt ihr einen ganz direkten Eindruck der verschiedenen 3D-Druckverfahren und deren Möglichkeiten. Wir sind uns sicher, dass auch Sie von den Möglichkeiten des 3D-Drucks profitieren können.

Schreibt oder ruft uns einfach kurz an – wir freuen uns auf den Austausch!

Die Messetage sind vorbei – und wir blicken auf eine richtig spannende Woche zurück

Formnext 2025

Nach einem sehr beeindruckenden Rundgang über die SpaceTech Expo in Bremen am Dienstag hieß es für uns am Donnerstag:

Hallo Formnext 2025!

Wie jedes Jahr gab es auch diesmal wieder jede Menge Neuheiten aus der additiven Welt zu entdecken.

Normalerweise war der Donnerstag auf der Formnext eher ein „ruhiger“ Tag … dieses Jahr definitiv nicht. Die Hallen waren voll, es gab viele gute Gespräche und jede Menge interessante Eindrücke.

Ein besonderes Highlight für uns: Solidator hat Modelle gedruckt und anschließend mit unserer ZeroPoint9 Vakuum-Forming-Maschine Folien darauf tiefgezogen. Es freut uns sehr, zu sehen, dass unsere ZP9-Lösung aktiv in der Praxis eingesetzt wird. Und generell: Der SLA-Drucker von Solidator beeindruckt uns durch seine Geschwindigkeit und die spannenden Materialmöglichkeiten.

Die Automatisierung im 3D-Druck wird immer präsenter – ein Trend, der die Branche stark verändert und den wir sehr aufmerksam verfolgen. Roboter halten dabei immer stärker Einzug, unterstützen nicht nur bei der Prozessautomatisierung, sondern ermöglichen auch komplexere Fertigungsabläufe und eine effizientere Serienproduktion.

Zwei Messen, viele Gespräche, viele Impulse – eine rundum starke Woche für uns. Wir freuen uns schon jetzt auf das nächste Jahr und werden definitiv wiederkommen!

Was, wenn man Drohnen überall dort bauen könnte, wo sie gebraucht werden?

Drohnen 3D-Druck

Drohnen sind längst mehr als nur fliegende Geräte – sie retten Leben, analysieren Landschaften und verändern, wie wir über Technologie denken. Ob in der Landwirtschaft, bei Rettungseinsätzen oder im Sicherheits- und Verteidigungsbereich – ihre Bedeutung wächst rasant.

Gerade in Konflikt- oder Krisengebieten zeigt sich, wie unverzichtbar Drohnen geworden sind. Es kann dort buchstäblich nicht genug geben – sie werden zerstört, verlieren Funksignale oder schalten sich nach dem Einsatz selbst ab. Ständige Nachproduktion und schnelle Verfügbarkeit sind entscheidend.

Wir haben immer wieder mit Drohnenprojekten zu tun – vom Modell über funktionsfähige Prototypen bis hin zu komplexen Gehäuselösungen aus dem 3D-Druck. Jede dieser Entwicklungen bringt uns näher an eine Zukunft, in der Effizienz, Flexibilität und Geschwindigkeit den Unterschied machen.

Aktuell arbeiten wir mit Hochdruck an etwas Großem – einem Konzept, das die Herstellung und Bereitstellung von Drohnen grundlegend verändern könnte. Noch ist es zu früh, um Details zu teilen, aber die Richtung ist klar: schneller, flexibler, skalierbarer.

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Wenn Sonne, Salz und Zeit ihre Spuren hinterlassen – Sportboot bereit für den nächsten Sommer!

Boot-3D-Druck

Dieses Mal durften wir für ein Sportboot Ersatzteile nachbauen, die im Laufe der Jahre durch UV-Strahlung und Salz spröde und rissig geworden waren.

Mit Hilfe von 3D-Scan- und 3D-Druck haben wir die alten Teile rekonstruiert und anschließend aus UV-beständigem Material neu gefertigt.
Das Ergebnis: langlebige, maßgenaue Komponenten – bereit für viele weitere Stunden auf dem Wasser!

Solche Projekte zeigen, wie vielseitig additive Fertigung eingesetzt werden kann – von der Industrie bis hin zum Freizeitbereich.

Ein Korb voller Fragezeichen

Ein Korb voller Fragezeichen

Vor kurzem kam ein Kunde mit einem kleinen Korb voller kleiner Brocken zu uns – alles, was von einem ursprünglich funktionsfähigen Teil übrig war.

Unsere Aufgabe: daraus wieder ein komplettes, funktionierendes Bauteil machen. Der erste Schritt ist immer die Recherche: Woher stammt das Teil? Gibt es es noch am Markt? Welche Alternativen kommen infrage?

 In den meisten Fällen können wir selbst vermeintlich nicht mehr verfügbare Komponenten aufspüren – so auch diesmal. 💪

 Zum Glück!

Denn die Rekonstruktion per Scan oder Messschieber wäre in diesem Fall deutlich aufwändiger gewesen. Am Ende zählt das Ergebnis: Ein zufriedener Kunde und ein weiteres Beispiel dafür, dass sich gründliche Recherche und technisches Know-how auszahlen.

Wenn sich Zahnräder selbst schmieren: 3D-Druck mit Material der Firma IGUS

Igus-3D-Druck Zahnräder

Wir fertigen regelmäßig Zahnräder im 3D-Druck. Zum Einsatz kommt dabei ein spezielles Material der Firma IGUS, das mit Festschmierstoff angereichert ist. Der Vorteil: die Zahnräder laufen dauerhaft reibungsarm, benötigen keine externe Schmierung und sind dadurch besonders wartungsarm.

Gerade in beweglichen Baugruppen, wo Effizienz und Langlebigkeit entscheidend sind, eröffnet die Kombination aus innovativen Werkstoffen und 3D-Druck enorme Möglichkeiten: von einer schnellen und flexiblen Fertigung über maßgeschneiderte Geometrien, die sich exakt anpassen lassen, bis hin zu einem zuverlässigen Betrieb ohne zusätzliche Schmierung.

Das Ergebnis: funktionale Bauteile, die sofort einsatzbereit sind – vom Prototypen bis zur Kleinserie.

Auf dem Bild seht ihr nur einen kleinen Ausschnitt dessen, was heute mit modernem 3D-Druck und innovativen Werkstoffen möglich ist.

Wir wählen das Fertigungsverfahren nicht nach Vorliebe, sondern nach Funktion, Wirtschaftlichkeit und Skalierbarkeit – ob 3D-Druck, Fräsen, Tiefziehen oder Spritzguss.

Und genau da beginnt für uns gute Entwicklungsarbeit.

Bei der Entwicklung von Bauteilen und Maschinen stellen wir uns nicht nur die Frage: „Was ist möglich?“, sondern vor allem:
 „Was ist sinnvoll – auch in der späteren Herstellung?“

Wir versteifen uns dabei nicht auf den 3D-Druck. Im Gegenteil: Wir denken immer herstellerneutral und betrachten das gesamte Konzept – mit all seinen Anforderungen, Randbedingungen und Fertigungsoptionen.

  • Welches Verfahren passt zur Stückzahl?
  • Welche Materialien sind sinnvoll?
  • Wie sieht eine effiziente Nachbearbeitung aus?
  • Wo lässt sich langfristig Zeit und Geld sparen?

In vielen Projekten war schon in der Konstruktionsphase klar: Wenn wir jetzt die falsche Richtung einschlagen, wird es später teuer.

Deshalb denken wir Fertigung von Anfang an mit.
Denn am Ende zählt nicht nur die Funktion – sondern auch, ob das Produkt wirtschaftlich Bestand hat.

Verkaufen wir bald unser eigenes Material?

Manchmal spielen wir tatsächlich mit dem Gedanken – besonders dann, wenn wir uns wieder durch Kisten voller Testteile wühlen und diverse Filamentspulen vergleichen.

Seit wir im 3D-Druck tätig sind, haben wir mit vielen verschiedenen Herstellern gearbeitet – und dabei sowohl sehr gute als auch eher durchwachsene Erfahrungen gemacht. Mal passt der Durchmesser nicht, mal ist die Farbe uneinheitlich, oder die Qualität schwankt innerhalb einer Spule.

Deshalb testen wir grundsätzlich jedes Material, bevor es bei uns in Kundenprojekten zum Einsatz kommt. Wenn wir überlegen, ein neues Filament, Resin oder Pulver in unser Portfolio aufzunehmen, kaufen wir Muster verschiedener Anbieter, drucken definierte Bauteile, vergleichen Druckbild, Maßhaltigkeit, Oberflächen und Stabilität – und dokumentieren das Ganze in einer internen Liste.

Auf dem Foto sieht man gut, warum wir jedes Material testen:
Alle Musterteile sollen eigentlich schwarz sein – verkauft wurden sie auch als „schwarz“. Tatsächlich reicht die Farbpalette aber von tiefschwarz bis blaugrau.

Nur, was diese Tests besteht, wird am Ende auch tatsächlich verwendet.

Und was ist nun mit der Frage:
Verkaufen wir bald unser eigenes Material?

Nein – zumindest aktuell noch nicht. 😉

Wie handhabt ihr das in euren Unternehmen?
Habt ihr eigene Testbauteile, mit denen ihr neue Materialien prüft?
Wir sind gespannt auf eure Erfahrungen!

Jede Woche ein neues Material. Jede Woche neue Abkürzungen.

Neunziggrad Heil & Fladung GbR

Tough+-GF-ESD-V2 ONYX V0 FDA approved. Klingt beeindruckend, oder?


Aber was davon ist wirklich relevant für dein spezielles Bauteil?

Man könnte fast meinen, es soll bewusst für Verwirrung gesorgt werden.
Neue Materialien versprechen ständig, noch besser, leichter, fester, nachhaltiger oder temperaturbeständiger zu sein.


Und mit jedem neuen Kürzel wird die Entscheidung schwerer.

Aber keine Sorge:
Du musst den Dschungel nicht allein durchqueren.
Wir wissen, was sich hinter den Abkürzungen verbirgt – und vor allem, was für deinen Anwendungsfall wirklich sinnvoll ist. Wir stellen die richtigen Fragen und wählen auf dieser Basis das passende Material und Verfahren.

Neue Schilder und Aufkleber = neue Sichtbarkeit 🚗🏢

Wer uns besuchen möchte, hat es ab sofort deutlich einfacher:
Unsere Firma ist jetzt auch von außen klar erkennbar. Neben der neuen Beschriftung unserer Fahrzeuge mit NEUNZIGGRAD.EU auf den Seiten und am Heck haben wir auch unser Firmengebäude sichtbarer gemacht. Die Eingangstür trägt nun unser Logo, und zwei neue Schilder am Straßenrand weisen den direkten Weg zu uns.

👉 Kleiner Hinweis:

Besuche bitte immer vorher anmelden

Viele unserer Projekte sind nicht für die Öffentlichkeit bestimmt, und aktuell können wir unsere Räumlichkeiten noch nicht so trennen, dass jederzeit Besuche problemlos möglich wären.

Danke für euer Verständnis!