Was, wenn man Drohnen überall dort bauen könnte, wo sie gebraucht werden?

Drohnen 3D-Druck

Drohnen sind längst mehr als nur fliegende Geräte – sie retten Leben, analysieren Landschaften und verändern, wie wir über Technologie denken. Ob in der Landwirtschaft, bei Rettungseinsätzen oder im Sicherheits- und Verteidigungsbereich – ihre Bedeutung wächst rasant.

Gerade in Konflikt- oder Krisengebieten zeigt sich, wie unverzichtbar Drohnen geworden sind. Es kann dort buchstäblich nicht genug geben – sie werden zerstört, verlieren Funksignale oder schalten sich nach dem Einsatz selbst ab. Ständige Nachproduktion und schnelle Verfügbarkeit sind entscheidend.

Wir haben immer wieder mit Drohnenprojekten zu tun – vom Modell über funktionsfähige Prototypen bis hin zu komplexen Gehäuselösungen aus dem 3D-Druck. Jede dieser Entwicklungen bringt uns näher an eine Zukunft, in der Effizienz, Flexibilität und Geschwindigkeit den Unterschied machen.

Aktuell arbeiten wir mit Hochdruck an etwas Großem – einem Konzept, das die Herstellung und Bereitstellung von Drohnen grundlegend verändern könnte. Noch ist es zu früh, um Details zu teilen, aber die Richtung ist klar: schneller, flexibler, skalierbarer.

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Wenn Sonne, Salz und Zeit ihre Spuren hinterlassen – Sportboot bereit für den nächsten Sommer!

Boot-3D-Druck

Dieses Mal durften wir für ein Sportboot Ersatzteile nachbauen, die im Laufe der Jahre durch UV-Strahlung und Salz spröde und rissig geworden waren.

Mit Hilfe von 3D-Scan- und 3D-Druck haben wir die alten Teile rekonstruiert und anschließend aus UV-beständigem Material neu gefertigt.
Das Ergebnis: langlebige, maßgenaue Komponenten – bereit für viele weitere Stunden auf dem Wasser!

Solche Projekte zeigen, wie vielseitig additive Fertigung eingesetzt werden kann – von der Industrie bis hin zum Freizeitbereich.

Ein Korb voller Fragezeichen

Ein Korb voller Fragezeichen

Vor kurzem kam ein Kunde mit einem kleinen Korb voller kleiner Brocken zu uns – alles, was von einem ursprünglich funktionsfähigen Teil übrig war.

Unsere Aufgabe: daraus wieder ein komplettes, funktionierendes Bauteil machen. Der erste Schritt ist immer die Recherche: Woher stammt das Teil? Gibt es es noch am Markt? Welche Alternativen kommen infrage?

 In den meisten Fällen können wir selbst vermeintlich nicht mehr verfügbare Komponenten aufspüren – so auch diesmal. 💪

 Zum Glück!

Denn die Rekonstruktion per Scan oder Messschieber wäre in diesem Fall deutlich aufwändiger gewesen. Am Ende zählt das Ergebnis: Ein zufriedener Kunde und ein weiteres Beispiel dafür, dass sich gründliche Recherche und technisches Know-how auszahlen.

Wenn sich Zahnräder selbst schmieren: 3D-Druck mit Material der Firma IGUS

Igus-3D-Druck Zahnräder

Wir fertigen regelmäßig Zahnräder im 3D-Druck. Zum Einsatz kommt dabei ein spezielles Material der Firma IGUS, das mit Festschmierstoff angereichert ist. Der Vorteil: die Zahnräder laufen dauerhaft reibungsarm, benötigen keine externe Schmierung und sind dadurch besonders wartungsarm.

Gerade in beweglichen Baugruppen, wo Effizienz und Langlebigkeit entscheidend sind, eröffnet die Kombination aus innovativen Werkstoffen und 3D-Druck enorme Möglichkeiten: von einer schnellen und flexiblen Fertigung über maßgeschneiderte Geometrien, die sich exakt anpassen lassen, bis hin zu einem zuverlässigen Betrieb ohne zusätzliche Schmierung.

Das Ergebnis: funktionale Bauteile, die sofort einsatzbereit sind – vom Prototypen bis zur Kleinserie.

Auf dem Bild seht ihr nur einen kleinen Ausschnitt dessen, was heute mit modernem 3D-Druck und innovativen Werkstoffen möglich ist.

Wir wählen das Fertigungsverfahren nicht nach Vorliebe, sondern nach Funktion, Wirtschaftlichkeit und Skalierbarkeit – ob 3D-Druck, Fräsen, Tiefziehen oder Spritzguss.

Und genau da beginnt für uns gute Entwicklungsarbeit.

Bei der Entwicklung von Bauteilen und Maschinen stellen wir uns nicht nur die Frage: „Was ist möglich?“, sondern vor allem:
 „Was ist sinnvoll – auch in der späteren Herstellung?“

Wir versteifen uns dabei nicht auf den 3D-Druck. Im Gegenteil: Wir denken immer herstellerneutral und betrachten das gesamte Konzept – mit all seinen Anforderungen, Randbedingungen und Fertigungsoptionen.

  • Welches Verfahren passt zur Stückzahl?
  • Welche Materialien sind sinnvoll?
  • Wie sieht eine effiziente Nachbearbeitung aus?
  • Wo lässt sich langfristig Zeit und Geld sparen?

In vielen Projekten war schon in der Konstruktionsphase klar: Wenn wir jetzt die falsche Richtung einschlagen, wird es später teuer.

Deshalb denken wir Fertigung von Anfang an mit.
Denn am Ende zählt nicht nur die Funktion – sondern auch, ob das Produkt wirtschaftlich Bestand hat.

Verkaufen wir bald unser eigenes Material?

Manchmal spielen wir tatsächlich mit dem Gedanken – besonders dann, wenn wir uns wieder durch Kisten voller Testteile wühlen und diverse Filamentspulen vergleichen.

Seit wir im 3D-Druck tätig sind, haben wir mit vielen verschiedenen Herstellern gearbeitet – und dabei sowohl sehr gute als auch eher durchwachsene Erfahrungen gemacht. Mal passt der Durchmesser nicht, mal ist die Farbe uneinheitlich, oder die Qualität schwankt innerhalb einer Spule.

Deshalb testen wir grundsätzlich jedes Material, bevor es bei uns in Kundenprojekten zum Einsatz kommt. Wenn wir überlegen, ein neues Filament, Resin oder Pulver in unser Portfolio aufzunehmen, kaufen wir Muster verschiedener Anbieter, drucken definierte Bauteile, vergleichen Druckbild, Maßhaltigkeit, Oberflächen und Stabilität – und dokumentieren das Ganze in einer internen Liste.

Auf dem Foto sieht man gut, warum wir jedes Material testen:
Alle Musterteile sollen eigentlich schwarz sein – verkauft wurden sie auch als „schwarz“. Tatsächlich reicht die Farbpalette aber von tiefschwarz bis blaugrau.

Nur, was diese Tests besteht, wird am Ende auch tatsächlich verwendet.

Und was ist nun mit der Frage:
Verkaufen wir bald unser eigenes Material?

Nein – zumindest aktuell noch nicht. 😉

Wie handhabt ihr das in euren Unternehmen?
Habt ihr eigene Testbauteile, mit denen ihr neue Materialien prüft?
Wir sind gespannt auf eure Erfahrungen!

Jede Woche ein neues Material. Jede Woche neue Abkürzungen.

Neunziggrad Heil & Fladung GbR

Tough+-GF-ESD-V2 ONYX V0 FDA approved. Klingt beeindruckend, oder?


Aber was davon ist wirklich relevant für dein spezielles Bauteil?

Man könnte fast meinen, es soll bewusst für Verwirrung gesorgt werden.
Neue Materialien versprechen ständig, noch besser, leichter, fester, nachhaltiger oder temperaturbeständiger zu sein.


Und mit jedem neuen Kürzel wird die Entscheidung schwerer.

Aber keine Sorge:
Du musst den Dschungel nicht allein durchqueren.
Wir wissen, was sich hinter den Abkürzungen verbirgt – und vor allem, was für deinen Anwendungsfall wirklich sinnvoll ist. Wir stellen die richtigen Fragen und wählen auf dieser Basis das passende Material und Verfahren.

Neue Schilder und Aufkleber = neue Sichtbarkeit 🚗🏢

Wer uns besuchen möchte, hat es ab sofort deutlich einfacher:
Unsere Firma ist jetzt auch von außen klar erkennbar. Neben der neuen Beschriftung unserer Fahrzeuge mit NEUNZIGGRAD.EU auf den Seiten und am Heck haben wir auch unser Firmengebäude sichtbarer gemacht. Die Eingangstür trägt nun unser Logo, und zwei neue Schilder am Straßenrand weisen den direkten Weg zu uns.

👉 Kleiner Hinweis:

Besuche bitte immer vorher anmelden

Viele unserer Projekte sind nicht für die Öffentlichkeit bestimmt, und aktuell können wir unsere Räumlichkeiten noch nicht so trennen, dass jederzeit Besuche problemlos möglich wären.

Danke für euer Verständnis!

Ein kleiner Einblick in 6 Jahre NEUNZIGGRAD

Im August 2019 haben wir NEUNZIGGRAD gegründet – mit jeder Menge Motivation, einer Handvoll Drucker und dem Willen, Dinge selbst anzupacken.

Die ersten Aufträge haben wir in einer 4×4 m Blockhütte abgewickelt. Dort wurde Regal für Regal ergänzt, Zwischendecken eingezogen – bis wir uns irgendwann nur noch im Kreis um einen Tisch in der Mitte bewegen konnten. Ein geordneter Wahnsinn, irgendwo zwischen Leidenschaft und Lagerchaos – erinnert ein bisschen an die Ludolfs, nur mit 3D-Druck.

Damals hatten wir bereits erste FDM- und SLA-Drucker im Einsatz. Kilian hatte zu dem Zeitpunkt bereits seinen Techniker im Maschinenbau abgeschlossen, Marek startete gerade mit seiner Weiterbildung zum Techniker.

Wir wussten:
Wenn wir wachsen wollen – nicht nur im Angebot, sondern auch in der Qualität – müssen wir investieren. In neue Technologien und in mehr Raum. Unser Ziel: ein SLS-Drucker, ein professioneller SLA-Drucker und ein FDM-System mit 1 m³ Bauraum.

Was uns dazu fehlte: Platz

Kilians Vater hatte leerstehende landwirtschaftliche Gebäude – und wir die Vision, daraus eine moderne Produktionsstätte zu machen.

In enger Abstimmung mit dem Bauamt, Gemeinde, Naturschutz, und Gefahrenabwehr starteten wir mit der Umnutzung eines alten Stalls – in kompletter Eigenleistung, neben der regulären Arbeit, abends und am Wochenende.

Wir haben dabei so ziemlich alles selbst gemacht:

  • Altes Metall aus der Stallung entfernt
  • Alten Betonboden herausgerissen
  • Nicht genutzte Durchgänge und Öffnungen zugemauert
  • Neuen Betonboden eingebaut und diesen bis nachts um 5 Uhr „geflippert“
  • Metallsäulen und Eisenträger vom Rost befreit und neu gestrichen
  • Decke abgehängt
  • Epoxidharzboden eingebaut
  • Wände gestellt, verkleidet, gespachtelt, geschliffen und gestrichen
  • Kabelkanäle installiert sowie Strom- und Netzwerkkabel verlegt
  • Eigene Zuleitung und Glasfaserleitung im Boden verlegt
  • Neue Fenster eingesetzt
  • Elektronisches Tor eingebaut
  • Eingangstür montiert
  • Boden im Büro verlegt
  • Neue Arbeitstische aufgebaut
  • Sanitäranlagen installiert, Bad gefliest
  • Entlüftungssystem eingebaut
  • Lagerregale montiert
  • 100.000 Liter Löschwasserzisterne installiert
  • Und vieles mehr…

Parallel bewarben wir uns für eine Förderung, die uns letztlich auch zugesprochen wurde – ein echter Meilenstein.

Als die neuen Maschinen schließlich eintrafen, nahm alles Fahrt auf.
Heute – sechs Jahre später – stehen wir auf einem komplett anderen Fundament.

Technisch, räumlich und menschlich haben wir uns in den letzten Jahren stark weiterentwickelt.
Seit Januar 2025 arbeiten wir beide Vollzeiten bei NEUNZIGGRAD – ein großer Schritt, der uns noch näher an unsere Vision gebracht hat.

Die nächsten Pläne schwirren bereits wieder in unseren Köpfen.
Denn auch wenn heute vieles strukturiert abläuft – der Pioniergeist ist geblieben.

Vielen Danke an alle, die uns auf diesem Weg begleitet und unterstützt haben.

Auf die nächsten sechs Jahre NEUNZIGGRAD!

Warum der unterste Regalboden auf exakt 11 cm eingebaut ist?

Neunziggrad

In unseren Produktionsräumen läuft jede Nacht ein Wisch- und Saugroboter – zuverlässig und gründlich. Er übernimmt für uns die komplette Bodenreinigung: saugen und wischen in einem Durchgang. Für uns als kleines Team eine echte Arbeitserleichterung.

Damit das möglich ist, haben wir bei der Einrichtung mitgedacht:
Alle Regale und Tische sind so aufgebaut, dass der Roboter problemlos darunter durchfahren kann – exakt 11 cm Platz, überall.

Zusammen mit dem durchgängigen Epoxidharzboden, der in allen Räumen ist, sorgt das für ein sauberes, gepflegtes Umfeld – ganz ohne zusätzlichen Aufwand am Tag. Das hat auch den Vorteil, dass dauerhaft weniger Staubpartikel in der Luft sind – und unsere Teile dadurch noch sauberer hergestellt werden und beim Kunden ankommen. Gerade im Bereich lebensmittelechter Materialien ist das ein Pluspunkt.

Neunziggrad